七、动作分析的动作改善步骤：

动作改善的步骤，如果用PDCA的方法进行分析的话，遵循这样的步骤进行动作分析改善，可以使动作的效率不断得到提升。动作分析改善的步骤:

 

1、发现问题

     生产制造的现场，每天都有新的问题在发生。有些人可能视若无睹，觉得一切都很正常，因而也就缺少改善的动因，效率也就日复一日地停留在同一水平上。改善往往源于问题的发生和发现，管理者如果能带着疑问审视现场所发生的一切，特别对细节的地方加以留意，就更容易找到改善的对象。

2、现状分析

     问题发现以后，就应该针对问题发生的现场，展开细致的调查，掌握数据，进行录像拍摄，使问题进一步明确。然后根据掌握的事实，展开分析。这个步骤中，应坚持以下原则：

     1）现实主义的原则：

          对问题把握，一定要以现场发生的事实为依据，运用5W1H的方法反复弄清事实的真相。切忌主观猜测，脱离事实。   

     2）数据化的原则：

          文字性的描述往往难于区分具体的差异，会使事实的把握处于模糊状态，这样的结果，一则会导致问题分析的难度加大，而且改善的效果也难于衡量。因此，只要能数据华的地方一定要掌握具体的数据。

     3） 记号化、图表化的原则：

           把动作进行分解，再使用记号进行表示，并且把掌握的数据用图表表示出来，对事实的描述将会大简化，而且理解分析的难度也会降低很多。

图1：动作分解记号法

图2：动作分解图表

 

     4）客观分析的原则：分析者有时会因为立场差异，导致分析方向的偏离，常常把问题归咎于其他部门或其他人，这样就容易导致扯皮现象的产生，给问题的解决设置了人为的障碍。所以进行问题分析时一定要先已后人，保持客观的立场。

 

 

3、找出问题的真因

      通过现状的分析以后，可以得到一些问题的可能原因。这时，应该逐一加以验证，把一些似是而非的原因排除掉，找到真正导致问题的原因。排除的过程应该坚持先简单后复杂，先成本低后成本高的原则。

4、拟定改善方案

      原因找到之后，就应该拟定改善方案，可参考（例图1）改善有效动作、减少辅助动作、消除无效动作。

      帮助拟定改善方案。

      改善方案拟定之后，应该与相关人员检查其中是否有缺失遗漏，进一步使之完善，避免产生负作用。

5、改善方案的实施

      改善方案确定以后，就该集中相关人员进行说明训练，将任务分派下去，并对改善过程进行追踪监控。一旦有不理想的地方，还应及时进行调整。

6、改善效果确认

改善方案实施完成后，应收集各方面数据，与改善之前的数据进行比较，请参考（例图3/例图4)，确认改善是否达成了预想的目标。由于生产现场的目标离不开PQCDSM（效率、品质、成本、交期、安全、士气）几个方面，所以以下数据收集比较也就顺理成章了：

产量、稼动率、能率、作业时间 不良率、合格率、客户抱怨件数 材料损耗率、人工成本、间接人员比例按时交货率、平均延误天数 安全事故件数、安全检查结果 违纪个件数、改善提案件数、员工离职率、员工抱怨件数。

 

图3：动作分解对比

 

       图4：动作分解图表数据对比

       

7、标准化

倘若效果较为明显，就应通过标准化加以维持。确定本公司的标准时间及标准方法，制订新的作业标准书、现场整理布置规范、安全操作规程、工程巡视要点等文件并正式发布实施。这样也就完成了一个工作改善的循环。

 

 

在GSD标准工时软件的实操过程中，上述动作分析的操作步骤都是必不可少的，如何将软件的理论和实际操作进行有机结合，通过合理的动作分析，计算出合理的、可接受的服装标准工时，是工时IE的重要职责。