丰捷精益管理漫画
1、本系列漫画，由广州丰捷企业管理服务有限公司自主创作，已获国家版权局颁发著作权证书，一切版权归于广州丰捷企业管理服务有限公司，未经书面授权，禁止用于任何商业性、盈利性用途！仅限业内同行用于个人学习目的！
2、如您不同意本声明，切勿下载！
说明：
1、广州丰捷企业管理服务有限公司，自成立至今，一直从事服装精益生产改善项目，已为数百家各类服装生产企业提供了落地式精益改善服务，在业界颇为声誉和影响力。本系列漫画由我公司于2009年自主创造，采用了当时最为流行的直线式单件流水为模板，生动形象地呈现了服装精益生产的管理理念和管理方法，能让管理人员和一线员工简单明了的掌握JIT/TPS知识。
2、众所周知的原因，现在的服装企业日子不太好过，提升效率、缩短周期、确保交期和品质，是每一家服装企业所必须面对也必须改善的重点！无论是工业4.0还是中国制造2025，精益生产永远是最最基础的改善途径和方法，有的企业聘请顾问公司、有的企业聘请独立顾问，也有企业招聘IE人员自主改造，无论采用何种方式，动起来总是好的！
3、基于社会责任，我们愿意奉献自己的经验供同行参考学习，我们将不定期分享十余年来累积精益生产改善经验，欢迎探讨，共同进步！
谢谢！
一、认识浪费：
一切无附加价值的劳动，都是浪费！
八大浪费：加工浪费、搬运浪费、等待浪费、不良品浪费、动作浪费、过剩浪费、库存浪费、管理浪费！
二、TPS管理理念：
TPS的实施，要抛开把员工当成受雇者的观念，要把员工当成公司的一份子、一家人。
TPS改善所追求的，不仅仅是提高生产力，还必须创造企业和雇员双赢的局面。
各行各业都在推行TPS，服装行业实施TPS精益生产模式将是必然趋势！
TPS的最终目标识为了追求实利。
TPS不只是生产现场的生产方式而已，也是关于企业经营改革的技巧。
TPS的有效实施和经营，必须让员工相信并认同，言传身教、以身作则永远是最佳途径。
服装精益生产改善项目，要求公司高层有决心、中层有责任心、基层有信心，管理层的领导力和号召力尤其重要！
精益生产的推行，离不开对所有员工的教育和培训。
TPS应坚持“全员攻击全员防守”，让每个员工融进团队。
精益改善，需要团队的配合与协作，在团队中，个人的行为将会影响到整个团队运作。
TPS不是哪一个部门的事情，需要全公司同步改善。TPS的落实，必须引导全体员工主动参与并配合一致。
三、现场改善的重要观念：
TPS必须落实三现主义：现场、实现、现物
各级管理人员都必须以现场为中心：去现场，察看现实情况，现场解决问题！
精益改善必须目标一致，追求整体效率！
服装行业为非标产品，出现问题在所难免，最最关键是及时发现问题！
零不良品质应该是我们的唯一标准！
无论何种生产模式，在任何情况下都应积极宣导贯彻品质三不政策：不制造不良品、不传递不良品、不接受不良品！
在精益生产模式中，应努力实现设备三不原则：不寄人篱下、不落地生根、不离群索居！
设备之所以频繁出现故障，是因为缺乏有效保养。
在精益生产过程中，设备保全不再只是机修的责任，更应该推行TPM全员设备保全！
精益生产必须持之以恒地坚持动作三不政策：不摇头、不转身、不插秧，这就需要对工位和物品的摆放的合理性进行研究。
以模板技术为代表的技术改良，是精益生产的必须项，任何企业和个人都应该充分重视！
精益生产就像音乐演奏一样，需要跟着标准节拍，才能奏出美妙的音乐！
合理的工序分配、标准化的作业步骤、一致的节拍传送，方能实现同步作业！
精益生产，是一种前推后拉式生产模式，让前后道生产工序和前后部门形成后拉力，以提升生产效率。
目视管理的目的，就是要把一切都摆在明处，让不懂的人能够一目了然！
生产计划就像分西瓜，按需而定，可大可小可均衡
TPS生产线如果发生机器异常、品质异常、作业延迟等生产状况时，应让整条生产线停止运作，直至问题解决完毕，才能再次启动
精益生产，就是一个不断解决瓶颈的过程
当生产线发生问题时，应该立即停下来，并同时使用警示灯提示相关人员。
问题发生后，应该质问5个为什么？找出问题的根本原因，进而找出解决问题的方法。
精益生产应是有弹性生产线，人员和设备都应该能按需调配
唯有后拉式生产模式，方能真正实现标准化管理、平准化管理、目视化管理，才能真正达成JIT改善目标。
当所有的浪费消除后，标准化自然就会固化；标准作业如同过山车，具有规律性和重复性
TPS管理，就像有机体一样，除了技巧和技巧，人与人之间的关联外，技巧与人同样有紧密的关联性。
精益生产就是要找出各环节的最佳状态，然后用标准化使其定性。
精益生产的最高境界，是每天按计划完成目标产量，其前提就是要实现平衡化生产
人与机器的搭配，需要协调、平衡，才能建立一套可以发挥最大产能的生产运行系统
GSD标准工时软件是工序分配和工序平衡的核心工具
物料，应该摆放在顺手可取的位置，减少二次搬运和摆放等动作浪费，以符合动作经济原则
非标准作业应由非直接生产人员来完成，并应尽量减少线外工序
多能工或全能工，是实现平衡化生产的重要前提
四、重点提示：
万事开头难，不要因为初期感觉到劳动强度增加，就认为TPS在剥削我们的劳动力
定期检讨会议，评鉴改善过程中的标准作业，找出相关的改善方案并藉此提高实际标准作业的水准
TPS改善，是一个持续求新求变的过程
改善，永远是个持续的过程，改善永无止境！
改善是一门工夫，需要身体力行